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金屬切削加工是用刀具從工件表面切除多余的金屬材料，從而獲得在幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度及表面層質(zhì)量等方面均符合要求的零件的一種加工方法。其核心問題是刀具切削部分與工件表層的相互作用，即刀具的切削作用和工件的反切削作用。這是切削加工中的主要矛盾，而刀具的切削作用則是矛盾的主要方面。
采用新型刀具實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本生產(chǎn)是現(xiàn)代企業(yè)提高經(jīng)濟效益的重要途徑。刀具材料的改進是刀具技術(shù)發(fā)展的主線。在現(xiàn)有刀具材料的基礎(chǔ)上，通過刀具幾何設計改善切削狀態(tài)也是生產(chǎn)實踐中行之有效的方法。碩朔五金指出：“由于刀具材料的改進，刀具許用切削速度每隔10年提高1倍；而由于刀具結(jié)構(gòu)和幾何參數(shù)的改進，刀具壽命每隔10年幾乎提高2倍?！辈捎眯滦偷毒卟牧峡梢蕴岣叩毒叩那邢餍阅?，而優(yōu)化刀具切削部分的幾何形狀則能充分發(fā)揮新型材料的威力。
現(xiàn)代刀具不僅應能滿足高速切削、干式切削、硬切削、復合切削加工等先進切削技術(shù)的需要，而且對產(chǎn)品功能的多樣化、結(jié)構(gòu)的合理化、外觀宣型的美觀等方面也提出了更高要求。但令人遺憾的是長期以來刀具的設計主要依靠經(jīng)驗，依靠嘗試法(try-and-error ) ，這種方法效率低、開發(fā)周期長，顯然已經(jīng)阻礙了新型刀具的開發(fā)和使用，滿足不了先進切削加工技術(shù)的需求，迫切需要先進的刀具設計技術(shù)。
刀具結(jié)構(gòu)、刀具材料、涂層技術(shù)的創(chuàng)新推動著切削加工技術(shù)的快速發(fā)展。本文介紹了刀具結(jié)構(gòu)設計、刀具材料和刀具涂層技術(shù)的新進展，指出先進刀具發(fā)展的方向，以促進先進刀具的開發(fā)與合理使用，為提高制造業(yè)的加工效率發(fā)揮應有的作用。
刀具結(jié)構(gòu)設計技術(shù)
刀具結(jié)構(gòu)設計的特點是空間角度計算難，形狀復雜繪圖難，形狀相同尺寸繁。隨著粉末冶金技術(shù)、模具制造技術(shù)、五軸聯(lián)動數(shù)控刃磨技術(shù)的高度發(fā)展，現(xiàn)代金屬切削刀具的切削部分已可加工成十分復雜的形狀。因此，刀具廠家不斷創(chuàng)新，采用先進的設計技術(shù)和專業(yè)應用軟件進行刀具設計。
在生產(chǎn)實際中大量遇到的是各種復雜形狀的刀具。為了斷屑，可轉(zhuǎn)位數(shù)控刀片的切削部分也設計出具有復雜形狀的刃形和斷屑槽。為建立復雜形狀刀具的三維模型，研究者們采取了2種建模方法：一是綜合法，即等效刀刃法；二是分解法，即微分刀刃法，并將計算機輔助設計(CAD)技術(shù)應用于刀具的設計。目前，應用較多的CAD軟件主要有UG、Pro/E、I-DEAS等幾種，有的CAD軟件經(jīng)過企業(yè)的二次開發(fā)，其適用性進一步提高。這些軟件集三維實體造型、平面繪圖、工程分析、數(shù)控加工、零件組裝等模塊于一體，形成較完整的刀具設計軟件系統(tǒng)，具有較強的實體造型與編程功能。計算機輔助設計使得刀具的設計、計算簡便，免去刀具復雜圖形的繪制，并能參數(shù)化快速設計刀具，有利于提高刀具的設計水平。
應用工程分析技術(shù)(如有限元)對刀具強度進行數(shù)值模擬分析，可較精確地掌握刀具上各點的受力情況，了解刀具內(nèi)部應力、應變及溫度的分布規(guī)律，獲得應力、應變及溫度分布圖，并方便地找出危險點。該方法可為改進刀具受力情況、合理設計刀具結(jié)構(gòu)以及對刀具進行失效分析提供理論依據(jù)，為刀具強度和壽命的分析計算提供一種新方法。
隨著制造業(yè)的高速發(fā)展，汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)、模具工業(yè)等高技術(shù)產(chǎn)業(yè)部門對切削加工不斷提出更高的要求，推動著刀具結(jié)構(gòu)的持續(xù)創(chuàng)新。為汽車工業(yè)流水線開發(fā)的專用成套刀具成為革新加工工藝、提高加工效率、降低加工成本的重要工藝因素，發(fā)揮著重要的作用。模具工業(yè)的發(fā)展促進了多功能面銑刀、各種球頭銑刀、模塊式立銑刀系統(tǒng)、插銑刀、大進給銑刀等高效加工刀具的不斷涌現(xiàn)。為滿足航空航天工業(yè)高效加工大型鋁合金構(gòu)件的需要，開發(fā)出了結(jié)構(gòu)新穎的鋁合金高速加工面銑刀和立銑刀等先進刀具。與此同時，出現(xiàn)了各種新型可轉(zhuǎn)位刀片結(jié)構(gòu)，如多功能、多盤、多工位可變角、快換微調(diào)的機夾梅花刀，用于車削的高效刮光刀片，形狀復雜的帶前角銑刀刀片，球頭立銑刀刀片，防甩飛的高速銑刀刀片等。
五軸聯(lián)動數(shù)控工具磨床功能的實現(xiàn)使立銑刀、硬質(zhì)合金鉆頭等通用刀具的幾何參數(shù)進一步多樣化，改變了標準刀具參數(shù)千篇一律的傳統(tǒng)格局，可適應不同的被加工材料和加工條件，切削性能也相應提高。一些創(chuàng)新的刀具結(jié)構(gòu)還可產(chǎn)生新的切削效果，如不等螺旋角立銑刀與標準立銑刀相比，可有效遏制刀具的振動，降低加工表面粗糙度值，增大刀具的切削深度和進給速度。硬質(zhì)合金絲錐及硬質(zhì)合金螺紋銑刀的開發(fā)將螺紋加工效率提高到高速切削的水平，尤其是硬質(zhì)合金螺紋銑刀，不僅加工效率高，而且通用性好，可顯著降低刀具費用。
另外，專業(yè)刀具廠家不斷開發(fā)復合的或?qū)Ｓ玫牡毒撸瑒?chuàng)新加工工藝，充分發(fā)揮機床的功能。微電子、傳感技術(shù)的應用和智能刀具的開發(fā)實現(xiàn)了加工過程的主動控制和優(yōu)化。
可見，只有通過先進的刀具結(jié)構(gòu)才能充分發(fā)揮刀具材料和涂層的優(yōu)勢，創(chuàng)新的刀具結(jié)構(gòu)代表了當前刀具結(jié)構(gòu)發(fā)展的方向。
刀具材料
目前使用的刀具材料種類繁多，主要有金剛石、立方氮化硼、陶瓷、金屬陶瓷、硬質(zhì)合金和高速鋼等。不同刀具材料具有不同的性能，并有其特定的應用范圍。
金剛石
能用作刀具材料的金剛石有4類：天然金剛石、人工合成單晶金剛石、聚晶金剛石和金剛石涂層。
天然金剛石是最昂貴的刀具材料，由于天然金剛石可以刃磨成最鋒利的切削刃，主要應用在超精密加工領(lǐng)域，如加工微機械零件、光學鏡面、導彈和火箭中的導航陀螺、計算機硬盤芯片等。人工合成單晶金剛石刀具有很好的尺寸、形狀和化學穩(wěn)定性，主要用來加工木材，如加工高耐磨Al2O3 涂層的木地板。聚晶金剛石是以鈷作為粘結(jié)劑，在高溫高壓下(約507MPa ，幾千攝氏度)由金剛石微粉壓制而成的。聚晶金剛石刀具具有優(yōu)異的耐磨性，可用來切削有色金屬和非金屬材料，精加工難加工材料，如硅鋁合金和硬質(zhì)合金等。
立方氮化硼
立方氮化硼(CBN)與聚晶金剛石一樣，也是在高溫高壓下人工合成的，其多晶結(jié)構(gòu)和性能也與金剛石類似，具有很高的硬度和楊氏模量，很好的導熱性，很小的熱膨脹，較小的密度，較低的斷裂韌性。此外，立方氮化硼具有卓越的化學和熱穩(wěn)定性，同鐵族元素幾乎不發(fā)生反應，這一點要優(yōu)于金剛石。因此，加工黑色金屬時多選用立方氮化硼而不用金剛石。聚晶立方氮化硼(PCBN)特別適合于加工鑄鐵、耐熱合金和硬度超過HRC45的黑色金屬(如發(fā)動機箱體、齒輪、軸、軸承等汽車零部件)。PCBN刀具適合于高速干切削，可以用2O00m/min以上的速度高速加工灰鑄鐵。PCBN刀具在高速硬切削方面的應用也比較廣泛，尤其是精加工汽車發(fā)動機上的合金鋼零件，如硬度65 之間HRC6O～65之間的齒輪、軸、軸承，而這些零部件過去是靠磨削來保證尺寸精度和表面質(zhì)量的。
CBN的力學和熱學性能受粘結(jié)相的種類及其含量的影響。粘結(jié)相有鈷、鎳或碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁等，CBN 的顆粒大小和粘結(jié)相種類影響到其切削性能。低CBN 含量(質(zhì)量分數(shù)，下同，50%～65%)的PCBN 刀具主要用來精加工鋼(HRC45～65) ，而高CBN 含量(80%～90%)的PCBN 刀具用來高速粗加工、半精加工鎳鉻鑄鐵，斷續(xù)加工淬硬鋼、燒結(jié)金屬、硬質(zhì)合金、重合金等。
不含粘結(jié)相的CBN 正在研制當中，通過控制合成條件使CBN顆粒更微細，微細顆粒的CBN 即使在高溫下也具有高熱導率、極高熱穩(wěn)定性、高硬度和高強度。無粘結(jié)相的CBN可望成為下一代刀具材料。
陶瓷
按化學成分，陶瓷刀具材料可分為氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、賽阿龍(復合氮化硅—氧化鋁)陶瓷三大類。
氧化鋁基陶瓷具有良好的化學穩(wěn)定性，與鐵系金屬親和力很小，因此不易發(fā)生粘結(jié)磨損。氧化鋁在鐵中的溶解度只有WC在鐵中溶解度的1/5 ，因此，氧化鋁基陶瓷擴散磨損小，同時它的抗氧化能力強。然而，氧化鋁基陶瓷的強度、斷裂韌度、導熱系數(shù)和抗熱震性較低。氧化鋁基陶瓷刀具在高速切削鋼時具有比氮化硅陶瓷刀具更優(yōu)越的切削性能。
與氧化鋁陶瓷相比，氮化硅基陶瓷具有較高的強度、斷裂韌度和抗熱震性能，較低的熱脹系數(shù)、楊氏模量和化學穩(wěn)定性，與鑄鐵不易發(fā)生粘結(jié)，因此，氮化硅基陶瓷刀具主要用于高速加工鑄鐵。
賽阿龍?zhí)沾傻毒呔哂休^高的強度、斷裂韌度、抗氧化性能、導熱率、抗熱震性能和抗高溫蠕變性能。但是熱膨脹系數(shù)較低，不適合加工鋼，主要用來粗加工鑄鐵和鎳基合金。
為了進一步改進陶瓷刀具加工新材料時的切削性能和抗磨損性能，研究人員開發(fā)了碳化硅晶須增韌陶瓷材料(包括氮化硅基陶瓷和氧化鋁基陶瓷材料)，增韌后的陶瓷刀具高速切削復合材料和航空耐熱合金(鎳基合金等)時的效果非常好，但不適合加工鑄鐵和鋼。
陶瓷刀具的制造方法有熱壓法和冷壓法兩大類。熱壓法是將粉末狀原料在高溫高壓下壓制成餅狀，然后切割成刀片；冷壓法是將原材料粉末在常溫下壓制成坯，再經(jīng)燒結(jié)成為刀片。熱壓法陶瓷刀具質(zhì)量好，是目前陶瓷刀具的主要制造方法，冷壓法可制造表面形狀較復雜或帶孔的陶瓷刀具。
TiC(N)基硬質(zhì)合金
TiC(N)基硬質(zhì)合金(即金屬陶瓷)密度小，硬度高，化學穩(wěn)定性好，對鋼的摩擦系數(shù)較小，切削時抗茹結(jié)磨損與抗擴散磨損的能力較強，具有較好的耐磨性。金屬陶瓷刀具適于高速精加工碳鋼、不銹鋼、可鍛鑄鐵，可以獲得較好的表面粗糙度。
常用的金屬陶瓷有：(1)碳化鈦基高耐磨性的TiC+Ni或Mo，高斷裂韌度的TiC+WC+TaC+Co; (2) 增韌氮化鈦基金屬陶瓷；(3)碳氮化鈦基高耐磨和抗熱震性的TiCN+NbC。
硬質(zhì)合金
硬質(zhì)合金是高硬度、難熔的金屬化合物粉末(WC、TiC等)，用鈷或鎳等金屬做黏結(jié)劑壓坯、燒結(jié)而成的粉末冶金制品。硬質(zhì)合金刀具材料的問世，使切削加工水平出現(xiàn)了一個飛躍。硬質(zhì)合金刀具能實現(xiàn)高速切削和硬切削。為滿足各種難加工材料的切削要求，開發(fā)了許多硬質(zhì)合金加工技術(shù)，研制出多種新型硬質(zhì)合金，方法是：采用高純度的原材料，如采用雜質(zhì)含量低的鎢精礦及高純度的三氧化鎢等．采用先進工藝，如以真空燒結(jié)代替氫氣燒結(jié)，以石蠟工藝代替橡膠工藝，以噴霧或真空干燥工藝代替蒸汽干燥工藝；改變合金的化學組分。調(diào)整合金的結(jié)構(gòu)；采用表面涂層技術(shù)。研制出的新型硬質(zhì)合金有添加鉭、鈮的硬質(zhì)合金、細晶粒與超細晶粒硬質(zhì)合金，添加稀土元素的硬質(zhì)合金等。
在晶粒尺寸為0.2～1µm 的碳化鎢硬質(zhì)合金晶粒中加人更高硬度(HRA90～93)和強度(2000～3500MPa ，最高5000MPa)的TaC, NbC等顆粒，可以制成整體超細晶粒硬質(zhì)合金刀具或可轉(zhuǎn)位刀片。晶粒細化后，硬質(zhì)相尺寸變小，粘結(jié)相更均勻地分布在硬質(zhì)相周圍，可以提高硬質(zhì)合金的硬度與耐磨性，能顯著提高刀具壽命。如適當增加鈷含量，還可以提高抗彎強度。這種刀具可以高速切削鐵族元素材料、鎳基和鈷基高溫合金、鈦基合金、耐熱不銹鋼、焊接材料和超硬材料等。
高速鋼
普通高速鋼是用熔融法制造的，在加工效率和加工質(zhì)量要求日益提高的先進切削加工中，普通高速鋼的性能已嫌不足。20世紀后期，逐步出現(xiàn)了許多高性能高速鋼，新型高速鋼在普通高速鋼的基礎(chǔ)上，通過調(diào)整基本化學成分，并添加其他合金元素，使其常溫和高溫機械性能得到顯著提高。用作刀具材料的高性能高速鋼有高碳高速鋼、高鈷高速鋼、高釩高速鋼和含鋁高速鋼等。
粉末冶金高速鋼是將高頻感應爐熔煉出的鋼液，用高壓氖氣或純氮噴射霧化，再急冷得到細小均勻結(jié)晶粉末，或用高壓水噴霧化形成粉末，所得到的粉末在高溫高壓下熱等靜壓制成粉末冶金高速鋼刀具。與傳統(tǒng)高速鋼相比，粉末冶金高速鋼沒有碳化物偏析的缺陷，且晶粒尺寸小，因此抗彎強度和韌性高，硬度高，適用的切削速度較高，刀具壽命較長，并可加工較硬的工件材料。
刀具涂層技術(shù)與涂層材料
切削加工對刀具材料的性能要求非常高，刀具切削刃承受高溫(300～1200 ℃)、高壓(100～10000N/mm2)、高速(1～30m/s)和大應變率(103～107/s) ，因此要求刀具既要有高的硬度和抗磨損性能，又要有高的強度和韌性，而涂層刀具是解決這一矛盾的最佳方案之一。涂層刀具是在具有高強度和韌性的基體材料上涂上一層耐高溫、耐磨損的材料。涂層材料及基體材料之間要求粘結(jié)牢固，不易脫落。涂層技術(shù)以其效果顯著、適應性好、反應快等特點，將對今后刀具性能的提高和切削技術(shù)的進步發(fā)揮十分重要的推動作用。
目前，常用的刀具涂層方法有化學氣相沉積(CVD)、物理氣相沉積(PVD)、等離子體化學氣相沉積(PCVD)、鹽浴浸鍍法、等離子噴涂、熱解沉積涂層及化學涂敷法等，其中以CVD 和PVD應用最為廣泛?；瘜W氣相沉積法是在1000 ℃ 高溫的真空爐中，通過真空鍍膜或電弧蒸鍍將涂層材料沉積在刀具基體表面，沉積一層15µm厚的涂層約需4h 。在目前的切削加工刀具中，采用化學氣相沉積涂層并經(jīng)鈷強化的刀片占40～50%。
物理氣相沉積法與化學氣相沉積法類似，只不過物理氣相沉積是在500 ℃左右完成的。物理氣相沉積法起先應用在高速鋼上，后來也應用在硬質(zhì)合金刀具上。化學氣相沉積法大多是多層涂層，而物理氣相沉積法則可以是單涂層與多層涂層。PVD 法有電弧發(fā)生等離子體氣相沉積法、等離子槍發(fā)射電子束離子鍍法、中空陰極槍發(fā)射電子束離子鍍法、e形槍發(fā)射電子束離子鍍法等，各有特色和優(yōu)缺點。近來PVD的進展尤為引人注目，多種工藝競相推出各種不同功能的多元、多層、復合涂層，大大擴展了涂層的應用范圍，涂層新品種開發(fā)的速度明顯加快，隨著梯度結(jié)構(gòu)、納米結(jié)構(gòu)涂層的開發(fā)，涂層的性能取得了新的突破。
涂層硬質(zhì)合金刀具具有以下優(yōu)點：(1)表層的涂層材料具有極高的硬度和耐磨性，若與無涂層的硬質(zhì)合金相比，涂層硬質(zhì)合金允許采用較高的切削速度，從而提高了加工效率，或能在同樣的切削速度下大幅度地提高刀具壽命。(2)涂層材料與被加工材料之間的摩擦系數(shù)較小，若與無涂層的硬質(zhì)合金相比，涂層硬質(zhì)合金的切削力有一定降低，已加工表面質(zhì)量較好。(3)由于綜合性能好，涂層硬質(zhì)合金刀具有較好的通用性和較寬的適用范圍。硬質(zhì)合金涂層最常用的方法是高溫化學氣相沉積法(HTCVD) ，用等離子體化學氣相沉積法(PCVD)在硬質(zhì)合金表面涂敷涂層的工藝也得到了應用。
由于CVD法的涂敷溫度在1000 ℃以上，因此不適宜于高速鋼刀具的涂敷涂層，高速鋼刀具基體用PVD方法涂層，一般涂層材料用TiC、TiN等，但多采用TiN。涂敷涂層后的高速鋼刀具表面有硬層，耐磨性好，與被加工材料之間的摩擦系數(shù)小，基體材料的韌性不降低。與無涂層的高速鋼刀具相比，有涂層的高速鋼刀具在同樣切削條件下的切削力可降低5%～10%。由于涂層材料有熱屏障作用，刀具基體切削部分的切削溫度有所降低，工件己加工表面粗糙度值下降，刀具使用壽命顯著提高。
最常見的3種涂層材料是氮化鈦(TiN)、碳氮化鈦(TiCN)和氮鋁化鈦(TiAIN)。其中，20世紀80年代出現(xiàn)的氮化鈦涂層應用最廣泛，其涂層顏色為金黃色，容易辨認。氮化鈦涂層可增加刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系數(shù)，減少積屑瘤的產(chǎn)生，延長刀具壽命。氮化鈦涂層刀具適合于加工低合金鋼和不銹鋼。碳氮化鈦涂層表面為灰色，硬度比氮化鈦涂層要高，耐磨性更好。與氮化鈦涂層相比，碳氮化鈦涂層刀具能在更大的進給速度及切削速度下加工(分別比氮化鈦涂層高出40%和60%) ，工件材料去除率更高。碳氮化鈦涂層刀具可以加工各種工件材料。氮鋁化鈦涂層呈現(xiàn)灰色或黑色，主要涂在硬質(zhì)合金刀具基體表面上，切削溫度達800 ℃ 時仍能進行加工，適合于高速干切削。干切削時切削區(qū)的切屑可以用壓縮空氣清除。氮鋁化鈦適合加工淬硬鋼、鈦合金、鎳基合金、鑄鐵和高硅鋁合金等脆性材料。
化學氣相沉積金剛石涂層刀具適合于高速加工鋁及其他有色金屬，如紫銅、黃銅、青銅；還可以用來加工石墨制品和復合材料(如碳一碳增強塑料、玻璃纖維增強塑料、酚醛樹脂等)。CVD金剛石薄膜涂層刀具常應用于復雜形狀的刀具，如帶斷屑槽的刀片、整體立銑刀、刨刀、鉆頭等。金剛石厚膜涂層刀具常用來高速切削過共晶鋁合金。金剛石涂層立銑刀采用超細顆粒硬質(zhì)合金基體和CVD金剛石涂層，適用于高速加工鋁合金和石墨等非金屬材料。
陶瓷具有良好的物理化學特性：高耐磨性、耐高溫、耐腐蝕性能。因此，將基體材料的優(yōu)點和陶瓷材料優(yōu)異的性能相結(jié)合制成的涂層刀具哇能更好，與普通涂層刀具相比，降低了摩擦系數(shù)，從而更加耐磨，刀具壽命延長。
最新研制的硬涂層有氮化碳涂層(CNx)，類金剛石涂層(DLC) , AlCrN涂層等；適用于硬切削的TiSiN涂層，有潤滑性的CrSiN涂層，有超強耐氧化能力的AlCrSiN涂層等；還有其他氮化物涂層(TiN/NbN、TiN/VN 、TiBoN)，硼化物涂層(TiB2、CBN)等，這些涂層刀具有良好的高溫穩(wěn)定性，適合高速切削使用。
物理氣相沉積法與化學氣相沉積法相結(jié)合可開發(fā)出新的涂層刀具，內(nèi)層應用化學氣相沉積法涂層可以形成與基體間的高粘結(jié)能力，外層應用物理氣相沉積法涂層可降低切削力，使刀具適用于高速切削。
刀具涂層技術(shù)的進展還體現(xiàn)在納米涂層的實用化方面。將上百層每層幾納米厚的材料涂在刀具基體材料上稱為納米涂層，納米涂層材料的每一個顆粒尺寸都非常小，因此晶粒邊界非常長，從而具有很高的高溫硬度、強度和斷裂韌性。納米涂層的維氏硬度可達HV2800～3000，耐磨性能比亞微米材料提高5%～50%。據(jù)報道，目前己開發(fā)出碳化鈦和碳氮化鈦交替涂層達到62層的涂層刀具和400層的TiAlN—TiAlN/Al2O3納米涂層刀具。
與以上硬涂層相比，在高速鋼上涂硫化物(MoS2, WS2)稱為軟涂層，主要應用于高強度鋁合金、鈦合金和一些稀有金屬的切削。
總結(jié)：
刀具設計是刀具幾何結(jié)構(gòu)、切削材料及涂層之間的和諧組合。只有不斷推出先進的刀具設計技術(shù)，促進新型刀具的開發(fā)和使用，才能滿足先進切削加工技術(shù)的發(fā)展需求。當前，世界制造業(yè)正經(jīng)歷著一場深刻的戰(zhàn)略險重組，歐美以及日、韓等發(fā)達國家和地區(qū)在全球范圍內(nèi)進行著新一輪制造業(yè)資源的優(yōu)化配置，中國已經(jīng)成為發(fā)達國家和地區(qū)制造業(yè)大規(guī)模轉(zhuǎn)移和搶灘登陸的重要市場。但是我國的制造技術(shù)，特別是切削加工水平與國外相比還有很大的差距，發(fā)展先進切削加工技術(shù)，特別是刀具設計技術(shù)，提高加工效率，建設制造強國的重任責無旁貸地落在切削加工技術(shù)研究人員和工作者的肩上。只要我們高度重視先進切削加工技術(shù)的發(fā)展和創(chuàng)新，并為之不懈努力，制造業(yè)強國的目標一定能實現(xiàn)！
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